Pvz., Formos dizainas: tikslus valdymas nuo 3D modeliavimo iki 2D išdėstymo
1. Parametrų optimizavimas 3D modeliavimo fazės metu
Individualizuoto prietaiso LCD formos dizainas turėtų būti grindžiamas gaminio funkciniais reikalavimais. Pavyzdžiui, tam tikro automobilio prietaiso LCD projektas reikalauja, kad ekranas veiktų stabiliai nuo -40 laipsnių iki 85 laipsnių. Projektavimo komanda 3D modeliavimo etape turi sutelkti dėmesį į šiuos dalykus:
Šiluminio plėtimosi koeficiento atitikimas: pasirinkite formą, kurios šiluminio plėtimosi koeficientas panašus į stiklo pagrindo (pvz., nerūdijančio plieno SUS420J2), kad išvengtumėte stiklo lūžimo, kurį sukelia medžiagos deformacija esant aukštai temperatūrai.
Kanalų sistemos projektavimas: naudojant mišrią „karštojo ir šalto bėgelio“ struktūrą, optimizuojant lydalo srautą naudojant modeliavimo programinę įrangą, siekiant užtikrinti, kad skystųjų kristalų medžiagos užpildymo vienodumas siektų daugiau nei 98%.
Išardymo mechanizmo naujovė: netaisyklingiems ekranams (pavyzdžiui, išlenktiems prietaisų skydams) kompozitinis išmontavimo mechanizmas „nuožulnus viršus+slankiklis“ sukurtas taip, kad išspręstų pelėsio prilipimo problemą, kurią sukelia apversta sagties struktūra. Tam tikras medicininės įrangos LCD projektas sumažino formavimo jėgą 40% ir padidino pelėsių tarnavimo laiką iki 500 000 kartų.
2. Proceso integravimas dviejų-dimensijų išdėstymo etape
2D maketavimo etape būtina atsižvelgti į medžiagų panaudojimo greitį, apdorojimo ciklą ir surinkimo tikslumą kaip visumą:
Modulinis dizainas: Padalinkite formą į tris pagrindinius modulius: „priekinė forma + galinė formų + slankiklio grupė“ ir greitai pakeiskite formą naudodami standartines sąsajas. Pritaikius šį sprendimą pramoninio valdymo LCD projekte, pelėsių perjungimo laikas sumažėjo nuo 8 iki 2 valandų.
Ta pati spalva ir ta pati proceso grupuotė: centralizuotai sutvarkykite dalis, kurias reikia galvanizuoti, kad sumažintumėte dengimo bako tirpalo keitimo dažnumą. Tam tikras plataus vartojimo elektronikos LCD projektas sumažino galvanizavimo išlaidas 15 % dėl šio optimizavimo.
Įterptoji įterpimo technologija: formoms, kurioms reikalingos integruotos FPC jungtys, dviguba saugos struktūra „padėties nustatymo kaištis + vakuuminis siurbimas“ sukurta siekiant užtikrinti, kad įterptosios padėties tikslumas būtų ± 0,05 mm.
2, medžiagų pasirinkimas: aukso pjūvio taškas, subalansuojantis našumą ir kainą
1. Formos korpuso medžiaga
Didelis kietumo reikalavimas: Formoms, kurių metinė našumas viršija 100 000 vienetų, rekomenduojama naudoti karštojo darbo formų plieną H13 (kietumas 48-52HRC), kurio atsparumas terminiam nuovargiui yra tris kartus didesnis nei P20 plieno.
Atsparumo korozijai scenarijus: jūrinio aplinkos instrumento LCD projekte pasirinktas S136 nerūdijantis plienas (kietumas 50-54HRC), kurio atsparumas korozijai pasiekiamas pagal NACE MR0175 standartą, apdorojant vakuumu.
Lengvo svorio reikalavimai: Tam tikrame aviacijos instrumentų LCD projekte naudojama aliuminio bronza (QAl10-3-1.5), kad formos svoris būtų sumažintas 40%, tuo pačiu užtikrinant stiprumą ir sumažinant mašinos apkrovą.
2. Funkcinių komponentų medžiagos
Šviesos kreipiančiosios plokštės forma: pagaminta iš NAK80 grūdinto plieno (kietumas 37-43HRC), jo poliravimo efektyvumas gali pasiekti 12000 # veidrodinį paviršių, atitinkantį šoninio apšvietimo modulių šviesos vienodumo reikalavimus.
Elastingas elementas: sagčių konstrukcijoms, kurias reikia dažnai atidaryti ir uždaryti, naudojamas 7075-T6 aliuminio lydinys (tamprumo modulis 71GPa), o takumo riba padidinama iki 505 MPa termiškai apdorojant T6.
Dėvėjimui atsparūs komponentai: Judančių dalių, pvz., kreipiamųjų kolonų ir pasvirusių viršūnių, paviršiaus padengimas TiN gali sumažinti trinties koeficientą iki 0,2 ir pailginti tarnavimo laiką iki 2 milijonų kartų.
3, Surinkimo procesas: perėjimas nuo mechaninio fiksavimo prie protingo surinkimo
1. Struktūrinis neapgalvotas dizainas
Krypties atpažinimas: formos ertmės krašte nustatyta dviguba padėties struktūra „V-formos griovelis + išgaubtas taškas“, kad būtų užtikrinta, jog stiklo pagrindą būtų galima montuoti tik tinkama kryptimi. Automobilyje montuojamas LCD projektas sumažino surinkimo gedimų dažnį nuo 3% iki 0,1% dėl šios konstrukcijos.
Klaidų prevencijos kodavimas: išgraviruokite QR kodą ant formos atskyrimo paviršiaus, automatiškai iškvieskite atitinkamus apdorojimo parametrus nuskaitydami ir sutrumpinkite perjungimo laiką nuo 45 minučių iki 8 minučių tam tikram medicininio LCD projektui.
2. Išmani surinkimo technologija
Slėgio stebėjimo sistema: įstatykite jėgos jutiklius presavimo stotyje, kad galėtumėte stebėti ACF sukibimo slėgį realiuoju laiku- (tikslumas ± 0,1 N). Tam tikras buitinės elektronikos skystųjų kristalų ekranų projektas padidino sujungimo išeigą iki 99,97%, naudojant šią technologiją.
Vaizdo valdymo sistema: CCD kamera naudojama FPC auksinio piršto padėčiai atpažinti, automatiškai reguliuoti roboto rankos sugriebimo kampą, o tam tikras pramoninio valdymo LCD projektas pagerino sukibimo tikslumą nuo ± 0,1 mm iki ± 0,03 mm.
Suvirinimo lazeriu procesas: prietaisų skystųjų kristalų ekranams, kuriems reikia sandarinimo, vietoj tradicinio dozavimo naudojamas impulsinis lazerinis suvirinimas, padidinantis sandarumo bandymo pralaidumą nuo 92% iki 99,5%.
4, Bandomasis patikrinimas: uždara-kilpa nuo vieno taško aptikimo iki visiško proceso valdymo
1. Formos veikimo bandymas
Karšto bėgelio balanso testas: temperatūrų skirtumą tarp kiekvieno vartų aptinka infraraudonųjų spindulių termovizorius, kurio reikalavimas yra mažesnis arba lygus 5 laipsniams . Tam tikras automobilyje montuojamas LCD projektas šio bandymo metu pagerino suvirinimo linijos stiprumą 20%.
Modelio srauto analizės patikrinimas: užpildymo procesui imituoti, laikymo slėgio kreivei optimizuoti ir medicininio LCD projekto susitraukimo laipsniui sumažinti nuo 0,8% iki 0,3% buvo naudojama moldflow programinė įranga.
Nuovargio eksploatavimo trukmės bandymas: imituokite 100 000 atidarymo ir uždarymo ciklų servopresu, kad nustatytumėte nuolatinę elastinių formos komponentų deformaciją. Tam tikram aviacijos prietaiso LCD projektui reikalingas mažesnis arba lygus 0,02 mm.
2. Gaminio patikimumo patikrinimas
Pritaikomumo aplinkai testas: LCD mėginį įdėkite į aukštos ir žemos temperatūros dėžę -40–85 laipsnių temperatūroje cikliniam bandymui, patikrinkite ekrano funkciją kas 24 valandas, o tam tikras automobilio projektas išlaikė 1000 valandų testą be jokių ryškių ar tamsių dėmių.
Vibracijos patikimumo bandymas: imituojant transportavimo vibracijas (dažnis 5-2000 Hz, pagreitis 5G) ant atsitiktinės vibracijos lentelės, tam tikras pramoninio valdymo LCD projektas išlaikė 48 valandų bandymą be jokio prasto kontakto.
Gyvenimo pagreičio testas: skystųjų kristalų ekranas buvo nuolat apšviestas 3 kartus didesne nei vardinė įtampa, o tam tikras buitinės elektronikos projektas išlaikė 1000 valandų bandymą be pikselių nykimo.
5, pramonės atvejis: pelėsių optimizavimo praktika, skirta aukščiausios klasės automobilių prietaisų LCD
Tarptautinė automobilių kompanija užsakė sukurti 12,3 colio lenktą instrumentinį skystųjų kristalų ekraną, susidurdama su trimis pagrindiniais iššūkiais:
Išlenkto paviršiaus spindulys yra tik 300 mm: tradiciniai liejimo liejimo procesai yra linkę susidaryti srauto žymes
Darbinės temperatūros diapazonas -40 laipsnių ~ 105 laipsnių: medžiagos terminis suderinimas yra sudėtingas
EMS reikalavimas 3 klasė: reikalingas elektromagnetinių trukdžių ekranavimas
Sprendimas:
Formos struktūra: Pritaikyta „įpurškimo liejimo karšto kanalo ir dujų pagalba“ technologija, pašalinamos srauto žymės naudojant azotą ir padidinamas derlius nuo 65% iki 92%.
Medžiagos schema: priekinė forma pagaminta iš nerūdijančio plieno S136 (padengta kietu chromu), o galinė forma pagaminta iš PPS+30% GF kompozitinės medžiagos. Šiluminio plėtimosi koeficiento skirtumas reguliuojamas 2 × 10⁻⁵/laipsniu ribose.
Elektromagnetinis ekranavimas: Vario folija yra įterpta į pelėsių ertmę, o ištisinis ekranavimo sluoksnis susidaro suvirinant lazeriu. EMC bandymo išlaikymo rodiklis yra 100%.
Dėl sistemingo formų optimizavimo šis projektas sutrumpino kūrimo ciklą 40 % ir sumažino atskiro vieneto sąnaudas 28 %, sėkmingai užgrobdamas aukščiausios klasės automobilių demonstravimo rinką.
